押し出された材料の表面が荒れていたり、気泡やメルトフラクチャーがあったりする場合は、材料の溶融と可塑化を促進するために、供給ポート領域付近の温度を適切に上げる必要があるかもしれません。押し出された材料の形状が不規則でサイズが不安定な場合は、マシンヘッドとマシンヘッド付近の温度が適切かどうかを確認し、微調整して改善する必要があるかもしれません。製品に前述のように鋳物が見られる場合、マシンヘッドと近くの温度ゾーンの温度を確認して調整することに重点を置いてください。製品にコールドスポットがあったり、局所的な可塑化が不十分だったりする場合は、後端温度が低いことが原因である可能性があり、対応する温度ゾーンを適切に上げる必要があります。製品に過度の焦げや変色の兆候がある場合は、特定の温度ゾーン、特にマシンヘッド付近の温度が高すぎることが原因である可能性があり、適切な温度低下が必要です。同時に、材料特性やスクリュー速度などの要素を総合的に判断して調整する必要があります。
では、押し出し機で鋳物を生産する場合、押し出しの原因をどのように分析すればよいのでしょうか?
過度の温度：押し出し温度が高すぎると、材料が過度に溶融し、流動性が過剰になり、鋳造現象が発生しやすくなります。
スクリュー速度が高すぎると、材料の押し出しが速すぎて、成形と冷却が困難になり、鋳造につながります。
無理な金型設計: たとえば、金型開口部間の隙間が大きすぎると、材料の流れや流動が過剰になる可能性があります。
材料特性: 一部の材料は流動性が強く、特定の条件下では流れやすくなる場合があります。
冷却不足: 冷却装置が効果的でなく、押し出された材料を適時に成形できず、鋳造につながります。
過剰な圧力: 過剰な押し出し圧力によって、材料の過剰な押し出しと流れが発生する可能性もあります。
フロー拡張の問題が発生した場合、どこから解決を始めればよいでしょうか?
温度調整：各加熱ゾーンの温度を注意深く確認し、特に鋳造に関連する領域では適切に温度を下げ、適切な温度バランスポイントを見つけます。
スクリュー速度の制御: スクリュー速度を下げて、材料の押し出し速度を適度にし、速くなりすぎないようにします。
金型の最適化: 金型開口部の隙間を減らすなど、金型のメンテナンスと調整を実施して、金型設計が適切であることを確認します。
材料を交換するか、配合を調整する: 材料自体の流動性が強く、適していない場合は、他の材料を交換するか、材料の配合を調整して性能を向上させることを検討してください。
冷却効果を高める: 冷却風量の増加、冷媒循環の改善など、冷却装置を点検・メンテナンスし、十分な冷却を確保します。
圧力調整: 過度の圧力による流動伸長を回避するために、実際の状況に応じて押し出し圧力を適切に下げます。
不純物の洗浄: 押し出し成形に影響を与えないように、材料に不純物がないことを確認します。
安定したプロセスパラメータ: 牽引速度などの他のプロセスパラメータの安定性を維持し、変動による押し出しへの影響を軽減します。